Optigo能够数十倍的加速和提升汽车与航空航天行业测量应用，在产品开发、工艺设计和产品试生产阶段。以下是Optigo的具体应用实例。

原型件的开发与质量保障
应用亮点：
- 支持对原型件的小批量试生产，可以是在供应商的生产现场或者是OEM的新产品中心
- 测量冲压模的曲面
- 在激光焊接前后进行工件面板曲面和特征偏差的测量
来自客户的反馈：
- 避免了昂贵专用检具的需要
- 把检测时间缩短到最小
- 直接在生产现场进行测量
- 减少了废品数量和返工的需要

白车身的开发
应用亮点：
- 测量局部或者整车身，以验证装配过程和结果
- 分析车身上对后续装配有影响的区域
- 在加剧上实现白车身的检测
- 分析曲面间的匹配性
来自客户的反馈：
- 能够实时获得检测结果以支持反复的质量提升
- 引导手动装配和夹具调整
- 更快的解决工艺上的问题
- 快速调整基准，提升装配质量

压铸测量与切削路径的优化
应用亮点：
- 完成整个压铸件的测量，并将测量结果与设计进行比较，实现初步的尺寸评价
- 自动产生铸件STL格式文件的输出，进行CAM(计算机辅助加工)的过程更新。
来自客户的反馈：
- 通过根据实际的压铸尺寸进行加工路径的优化而减少了加工时间
- 识别与CAD比较的高低点，以免材料的缺失以及加工缝隙的出现，同时还因为误撞击而对设备产生碰撞
- 将加工的“空程时间”缩到最小，并避免操作一直进行监控的需要

模具加工的确认
应用亮点：
- 完成加工后模具的全面特征与曲面测量
- 使用CoreView Pro进行测量结果与CAD模型的比较，并识别偏差
来自客户的反馈：
- 快速验证加工的模具与设计要求是否符合
- 进行需要的返工或者对要求区域进行精确匹配

虚拟模具匹配与空隙分析
应用亮点：
- 对上下模座进行完整的尺寸分析，构建虚拟三维模型
- 利用Optigo整合的软件或者脱机测量进行模具的实际装配，检查模具之间潜在的碰撞或缝隙
- 采用截面和特征测量来解决模具匹配问题
来自客户的反馈：
- 减少在拭模阶段的模具干扰
- 指出模具产生匹配问题的根源，对模具的调整提供依据

操作面板的测量
应用亮点：
- 在冲压线试生产阶段对操作面板进行测量
- 将测量结果与设计数据进行比较
- 利用CoreView Pro进行测量结果的比较，分析问题的根源和在不同阶段对于质量的影响
- 利用曲面色差图、边缘测量和截面测量进行回弹分析
来自客户的反馈：
- 通过跟踪问题到原始模具解决工件的形状问题
- 非常方便的将操作面板的测量结果转换到需要进行的模具修改

分总成试制和功能性构造
应用亮点：
- 支持基于问题的功能重现，从早期部件生产不对后续的装配操作产生问题
- 对测量的实际结果和匹配度进行分析，在模具开发和试生产阶段
来自客户的反馈：
- 关注模具的修复并关键特征进行修改，避免了不必要的操作和延误- 支持模具的购买决策
- 识别模具/工件的变化，提升整体制造水平和最终的车身外观

试模与模具的认定

应用亮点：
- 支持试模并产生完美的工件 – 没有缺陷并在一定程度上符合公差要求
- 测量模具、操作面板并避免工件产生诸如起皱、开裂、回弹等等问题
- 精确并稳定的进行尺寸分析
来自客户的反馈：
- 减少了昂贵的专用检具的需要
- 对冲压模具实现实现了利用认同的格式与方法进行尺寸性能评价
- 减少了问题反复的时间
- 降低的模具制造商的质量成本

模具建档
应用亮点：
- 对生产的模具进行在机状态的获取
- 储存完整的三维尺寸数据，并可以转换成为工艺级别的STL格式
来自客户的反馈：
- 记录下模具回弹分析与补偿，以备下一步的模具设计和工艺之用
- 利用完整的尺寸数据加速模具复制与维护过程

模具复制
应用亮点：
- 进行现有模具的复制，以便进行产能的提升或实现汽车的本地化生产
- 测量整个模具 – 曲面与特征，自动产生高质量的三维模型，用以作为后续加工的输入
来自客户的反馈：
- 通过使用实际和理论模具尺寸的验证，加速模具的构建与试模过程
- 完善右手模具，并转换成为左手模具

模具的修理与维护
应用亮点：
- 在冲压工厂进行模具的测量，将结果与理论数据进行比较，帮助进行预防性维护操作
- 测量受损的模具，与最近的版本进行比较，帮助引导维修操作
- 测量损坏的模具，进行虚拟装配，并产生完整的三维模型进行复制
来自客户的反馈：
- 降低生产现场停工的时间，根据实际测量结果进行预防性维护
- 在模具损坏时能够加速模具的复原

冲压模具的导入
应用亮点：
- 支持生产线的二次试模，为正式生产做好准备
- 生成通用尺寸诊断报告以及PIST (符合公差要求的检测点百分比)报告，进行模具的尺寸质量验证
- 分析多种测量方法以识别尺寸的稳定性
- 将各种测量结果在工模具中心与1级供应商之间进行沟通，并采用CoreView格式
- 支持认同的公差调整，产生主控工件，并进行测量比较
* 这个过程可通过OptiCell自动进行
来自客户的反馈：
- 通过减少测量过程加速了试制的过程
- 便于进行数据的提交到PPAP (零件生产认证)
- 是用完善的尺寸表示提升与装配环节的沟通

注塑模开发与试制

应用亮点：
- 加工之后进行曲面的测量，将结果与CAD原型进行比较以判定是否返工与调整
- 测量试制的工件，以识别和修正可能的问题，如收缩、短槽、几何量与特征以及工件的变形
- 塑料件的试装配，如挡泥板、引擎罩、内部仪表板等等，以判断相互的干扰或者不适配的方面
来自客户的反馈：
- 利用完善的尺寸信息进行细微分析与问题发现 (曲面、特征、边缘、截面等等)
- 减少测量时间并进行交互过程的调整
- 将模具试制的时间从原来的几个星期缩短到几天
- 汽车部件的相互配合更好

燃油箱的开发
应用亮点：
- 在开发阶段测量下燃油箱模具
- 测量燃油箱的外表面，将结果与CAD进行比较分析，并进行模具模型的模拟
- 测量并虚拟进行燃油箱截面的改良，并分析燃油箱壁厚的测量
来自客户的反馈：
- 在最初的试制阶段进行工件变形的快速识别与分解
- 提供产品设计师与工程师以及时的反馈，对制造过程与仿真模型进行更新
- 进行壁厚分析，提升燃油箱的寿命

仪表板与车身的适配
应用亮点：
- Optigo用来测量仪表板与车身的接口部位
- 识别与车身相互干扰的部位
- 测量边缘与缝隙
- 执行详尽的分析，获取不适配的根源
来自客户的反馈：
- 不需要预先定义测量点
- 对于关键问题能够更快的分析问题根源
- 加速产品线上的测量过程
- 对于供应商的产品质量能够更容易的识别
- 帮助提升供应商 – OEM之间的关系和信任

装配根源分析与产品上市支持
应用亮点：
- 在装配线的夹具上直接测量部件与分总成
- 使用Airtex附件更好的到达被测物体
- 对复杂的装配问题进行根源分析，并在每次操作后测量部件
- 利用Optigo测量系统和CoreView Pro软件进行虚拟和数字化的分析，截面偏差分析、多种测量的分析等等
来自客户的反馈：
- 能够进入到大多数狭窄的装配区域
- 能够在实际装配环境下进行操作和测量，支持实时的决策
- 快速和完善的测量结果与分析工具，识别问题的根源并提供可能的修改建议

获取三维工件并为生产阶段完成逆向工程
应用亮点：
- 精确的测量汽车与航空航天领域工件的外形、边缘、曲面数据和特征，以获得精确、详尽的三维表示
- 自动产生工程级别的输出，支持大多数的CAD格式，进行精确复制和提升产品表面质量
来自客户的反馈：
- 加速过程速度，包括测量和精确的三维模型的产生
- 基于Optigo特征测量技术，实现高精度特征构造为三维模型
- 快速实现从测量到生产的转换

摩托车框架装配调整
应用亮点：
- Optigo用来在装配和与设计进行比较之前进行工件框架的测量
- 装配的框架进行测量以便符合装配过程的稳定性以及满足公差要求的需要
- 在尺寸变动的情况下，Optigo用来进行装配阶段的分析并跟踪和修正问题
- 测量框架表面与特征，对各种装配问题进行根源分析
来自客户的反馈：
- 在装配线便于测量摩托车的框架
- 在每次操作后获得完善的尺寸反馈并给予反馈进行操作过程或加工的调整
- 加速装配的决策和问题的解决
- 平衡类似的状况，产生同样的尺寸数据

航天飞机的维护
应用亮点：
- 支持过程测量、专门的制造和航天飞机保护层装配的需要
- 测量保护层，进行尺寸的验证并引导加工操作
- 测量保护层并进行虚拟分析
来自客户的反馈：
- 显著减少航天飞机保护层更换的时间
- 提升更换温度保护层的质量与匹配度
- 操作灵活